Neue Qualitätsstandards und neue Investitionen für maximale Qualität auch in dieser Produktionsphase
EBG hat bekanntlich eine interne Werkstatt für Metallbau zur Herstellung von Profilen, Presseisen, Fahrwerk, Platten, sowie Gehäuse und Kessel für ölisoliertetransformatoren. Wir haben andere Male bereits die Gründe erläutert, weshalb wir entschieden haben, diese Art Halbzeuge intern herzustellen, im Gegensatz zu unsere Wettbewerber, die diese durch Outsourcing beschaffen. Einer der unserer Meinung nach wichtigsten Gründe ist, hohe Qualitätsstandards zu gewährleisten, nicht nur bei der Verwendung von widerstandsfähigen Materialien, die für Spezialanwendungen wie bei niedriger Temperatur oder bei der Herstellung von erstklassigen Verschweißungen durch Fachpersonal, sondern vor allem für eine Lackierung, welche die Widerstandskriterien gemäß ISO 12944 für die Kategorien C3, C4 und bis C5M einhält. Die Lackieranlage muss bekanntlich eine ordnungsgemäße Haftung des Lackes an jedem Punkt gewährleisten, und zwar gleichmäßig und homogen mit der gleichen Stärke. Je nach Halbzeug wird eine Lackierungsart oder beide angewendet, stets im Dauerzyklus. Zur Gewährleistung der verschiedenen Kategorien der Korrosionsbeständigkeit und somit unterschiedlicher Stärken müssen Grundierungen einmal, zweimal oder dreimal und ebenso viele Male Lack aufgetragen werden, das Ganze, ohne den Prozess zu stoppen. Es können Epoxid-, Acryl- oder Polyurethan-Grundierungen und Lacke sein, oder eine Kombination davon, grundlegend ist jedoch, dass sie zusammen funktionieren.
2018 ist die interne Lackieranlage weiter ausgebaut worden, obwohl bereits hohe Qualitätsstandards gewährleistet werden konnten. Wasserlacke haben in den vergangenen zehn Jahren sehr gute Fortschritte verzeichnen können, jedoch leider unzureichende im Fall von Anlagen in aggressiver Umgebung mit hoher Kondensation und Verschmutzung. Auch wenn der Umweltschutz auf der einen Seite unsere Priorität ist, darf dies die Widerstandsfähigkeit des Lackes zum Schutz des Eisenmaterials nicht beeinträchtigen. Somit wurde der erfolgreiche Kompromiss durch Einbindung einer neuen Phase im Lackierungszyklus erreicht, und zwar durch Anwendung einer Kabine für die Verwendung einer hoch widerstandsfähigen Einkomponenten-Grundierung und schließlich durch Verwendung eines Wasserlackes zur Endbearbeitung. Zur Gewährleistung reduzierter Zeiten des Lackierprozesses wurde die Anlage ebenfalls durch einen neuen Ofen für den kontinuierlichen Durchlauf der Gehäuse aus den Waschstationen und den Lackierstationen erweitert, wobei letztere in zwei Typen unterteilt ist: flow-coating und airless.
Abschließend sendet EBG regelmäßig Lackiermuster an zertifizierte Labors zur Durchführung der Korrosionstests mit Salznebel gemäß der Kriterien EN ISO 9227 zur zusätzlichen Gewährleistung der Qualität dieser Phase des Produktionsprozesses.
MAI
2020